نورد قوطی

نورد یکی از مهم‌ترین فرایندهای شکل‌دهی در صنعت فلزکاری است و کاربرد گسترده‌ای در ساخت قطعات مختلف صنعتی دارد.
در صنایع مخزن‌سازی، از نورد برای تولید انواع قوطی و مخزن‌های استوانه‌ای و مربعی استفاده می‌شود. قوطی‌ها به‌عنوان اجزای اصلی مخازن مورد استفاده قرار می‌گیرند
که باید از نظر استحکام و مقاومت در برابر فشار و خوردگی دارای ویژگی‌های مناسبی باشند. در این مقاله، به بررسی نقش نورد در تولید قوطی‌های
مورد استفاده در مخازن، انواع روش‌های نورد و نکات کلیدی در این فرایند پرداخته می‌شود.

فرایند نورد و کاربرد آن 

نورد فرایندی است که طی آن، فلزات با عبور از میان دو یا چند غلتک شکل‌دهی می‌شوند و به ضخامت و ابعاد مورد نظر می‌رسند.
در مخزن‌سازی، به‌ویژه برای تولید مخازن بزرگ ذخیره‌سازی مایعات و گازها، از ورق‌های فلزی نورد شده برای ساخت قوطی‌ها و دیواره‌های مخازن استفاده می‌شود.

– نورد گرم: در این روش، ورق فلزی با دمای بالا به غلتک‌ها وارد می‌شود و به دلیل دمای بالا، شکل‌پذیری آن افزایش می‌یابد.
و  مناسب تولید قطعات بزرگ و با ضخامت بالا است و در تولید مخازن بزرگ نفت، گاز و آب به کار می‌رود.
– نورد سرد: در این روش، ورق فلزی در دمای اتاق به غلتک‌ها وارد می‌شود. این فرایند باعث بهبود خواص مکانیکی و سطحی فلز می‌شود
و مناسب تولید قوطی‌های نازک‌تر و با دقت ابعادی بالا است.

 مراحل نورد قوطی

1. تهیه ورق اولیه:
در این مرحله، ورق‌های فلزی (عمدتاً از جنس فولاد یا آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی) با ضخامت و ابعاد مشخص تهیه می‌شوند.
2. نورد ورق:
ورق‌های فلزی در غلتک‌های نورد قرار گرفته و به شکل استوانه یا قوطی مربعی شکل داده می‌شوند.
در این مرحله، ضخامت و اندازه ورق تحت کنترل قرار می‌گیرد تا به ابعاد مورد نیاز برسد.
3. جوشکاری و مونتاژ:
پس از نورد، قطعات تولید شده برای تشکیل قوطی اصلی به یکدیگر جوش داده می‌شوند.
در مخازن بزرگ، معمولاً از جوشکاری زیر پودری (SAW) استفاده می‌شود تا اتصال محکم و بدون نفوذپذیری ایجاد شود.
4. برشکاری و نهایی‌سازی:
قوطی‌های تولید شده به اندازه‌های مناسب برش داده و پرداخت می‌شوند تا سطحی صاف و یکنواخت به دست آید.
5. بازرسی و کنترل کیفیت:
در نهایت، قوطی‌ها از نظر کیفیت و استحکام مورد آزمایش قرار می‌گیرند تا اطمینان حاصل شود که برای استفاده
در شرایط مختلف محیطی و فشارهای بالا مناسب هستند.

مزایای استفاده از نورد قوطی
نورد قوطی مزایای فراوانی را برای صنعت مخزن‌سازی فراهم می‌آورد که به برخی از آن‌ها اشاره می‌شود:
– بهبود استحکام: نورد باعث افزایش تراکم مولکولی فلز شده و در نتیجه، استحکام آن افزایش می‌یابد که در مقاومت مخازن در برابر فشارهای خارجی و داخلی اهمیت بالایی دارد.
– کاهش هزینه: فرایند نورد باعث کاهش هزینه‌های تولید و صرفه‌جویی در مصرف مواد اولیه می‌شود. به دلیل بهبود ویژگی‌های مکانیکی فلز، نیاز به ضخامت بالای ورق کاهش می‌یابد.
– افزایش دقت ابعاد: نورد سرد به ویژه دقت ابعادی بالایی را در تولید قوطی‌ها ایجاد می‌کند که موجب افزایش کیفیت و کاهش نیاز به پرداخت‌های اضافی می‌شود.
– بهبود مقاومت در برابر خوردگی: با انتخاب مواد اولیه مناسب و انجام فرایندهای سطحی بر روی ورق‌های نورد شده، مقاومت قوطی‌ها در برابر خوردگی افزایش می‌یابد.

 چالش‌های نورد قوطی

– خوردگی: به ویژه در مخازنی که برای نگهداری مواد شیمیایی و خورنده استفاده می‌شوند، خوردگی می‌تواند مشکلی جدی باشد.
استفاده از پوشش‌های مقاوم به خوردگی و انتخاب آلیاژهای مناسب برای مقابله با این مشکل ضروری است.
– تغییر شکل غیر یکنواخت: در صورت عدم تنظیم دقیق غلتک‌ها، ممکن است نورد به صورت یکنواخت انجام نشود و باعث تغییر شکل و کاهش دقت ابعادی قوطی شود.
– ترک‌های جوشکاری: به ویژه در جوشکاری مخازن بزرگ، ایجاد ترک در محل جوش می‌تواند منجر به شکست مخزن در فشارهای بالا شود.

جمع بندی کلی
نورد قوطی یکی از فرایندهای کلیدی در صنعت مخزن‌سازی است که باعث افزایش کارایی، کیفیت و ایمنی مخازن می‌شود.
انتخاب روش نورد مناسب و استفاده از مواد اولیه با کیفیت، می‌تواند به تولید قوطی‌های مقاوم و با دقت بالا منجر شود.
از سوی دیگر، مقابله با چالش‌های نورد نیازمند تخصص و تجربه در این حوزه است.
با توجه به اهمیت روزافزون ذخیره‌سازی ایمن مواد مختلف، بهبود فرایندهای نورد و کنترل کیفیت در این صنعت از اهمیت زیادی برخوردار است.